Большие производственные компании, на балансе которых есть сложное технологическое оборудование с многочисленными вращающимися механизмами, заказывают подшипники большими объемами, поскольку сборочные узлы для них выступают в роли расходных элементов, требующих регулярной замены по мере износа. При крупных поставках особая роль отводится входному контролю качества, позволяющему своевременно обнаружить брак и не допустить его установки на оборудование.
Для недопущения установки во вращающиеся механизмы бракованного сборочного узла на промышленных предприятиях, занимающихся производством подшипниковой продукции и ее потреблением, установлен тройной контроль качества для каждой партии.
Первый этап контроля качества сборочных узлов проводится во время их сборки. Для этих целей используются современные неразрушающие испытания:
Второй этап контроля качества подшипниковой продукции проводится при отгрузке со склада покупателям или в розничную сеть. Ответственность за его проведение возлагается на ОТК компании-производителя. Это регламентируется ФЗ № 2300-1 «О защите прав потребителя». Результаты проведения предотгрузочного контроля качества отражаются в техническом паспорте изделия или сертификате качества. Они подтверждают его соответствие эксплуатационным нормам и требованиям ГОСТ. Наличие данной отметки в технической документации является гарантией качества и позволяет покупателю вернуть бракованные подшипники при выявлении дефектов на входном контроле качества. Это дополнительно закрепляется в договоре о поставках, заключаемом между продавцом и покупателем, где устанавливается порядок приемки-сдачи поставляемой продукции, основные и дополнительные методы проверки качества и соответствия, а также прописаны действия сторон при выявлении бракованных изделий.
И, наконец, третий этап контроля качества подшипниковой продукции проводится на предприятии покупателя во время приемки очередной партии сборочных узлов.
Входной контроль качества подшипниковой продукции является обязанностью ее потребителя – производственного предприятия, которые используют эти изделия для поддержания работы вращающихся механизмов технологического оборудования, производства промышленных машин, транспортных средств и т.д. В него входит:
Для измерения окружности вращающихся узлов используется штангенциркуль, микрометр и нутрометр, причем большие размером подшипники проверяются исключительно в горизонтальном положении при неподвижном закреплении. Для проверки радиальных зазоров предназначен индикатор перемещения. Контрольные замеры делаются в трех точках внешнего кольца. Их усредненный показатель сравнивается с указанным в технической документации номинальным значением.
Также практикуется вибрационный контроль на специальных стендах, представляющих собой установки, имитирующие эксплуатационную среду проверяемых подшипников. На них закрепляются сборочные узлы, к ним устанавливаются специальные датчики, после чего стенд, подключенный к ПК, начинает вращение на разных скоростях. Результаты диагностики выводятся на монитор в удобном для считывания виде. Использование стендовых установок рекомендовано НИИ подшипниковой промышленности РФ. Они позволяют проверять в автоматическом режиме качество разных видов подшипников сразу по нескольким параметрам.