Как делают подшипники

Как делают подшипники

Подшипник является важной частью современного механического оборудования. Его основная функция заключается в поддержке механического вращающегося тела, уменьшении его коэффициента трения в процессе движения и обеспечении точности его вращения.

По различным свойствам трения движущихся элементов подшипники можно разделить на подшипники качения и подшипники скольжения. Подшипник может выдерживать как радиальные, так и осевые нагрузки. Может работать на высокой скорости. Чем больше угол контакта, тем выше осевая несущая способность.

Как сделать подшипник?

Основной процесс изготовления и обработки подшипников

1. Основной процесс изготовления тела качения (стального шарика).
Сырье -- холодная высадка -- гладкий помол -- термическая обработка -- твердый помол -- предварительные исследования -- внешний вид -- тонкий помол.

2. Основной процесс изготовления клетки (стальной лист).
Сырье - режущий материал - режущее кольцо - отделка - формовка - формование - пробивка отверстий под заклепки.

3. Основной процесс изготовления кольца (внутреннее кольцо и наружное кольцо).
Сырье -- ковка -- отжиг -- токарная обработка -- закалка -- отпуск -- шлифовка -- сборка.

(1) Обработка ковки. 
Ковка - это начальная обработка кольца подшипника, также известная как обработка заготовки.

Основная цель ковки колец состоит в том, чтобы:

  • Чтобы улучшить коэффициент использования металлических материалов, сэкономить сырье, уменьшить объем механической обработки и снизить стоимость.
  • Внутренние дефекты металла устранены, структура металла улучшена, распределение потока металла разумно, герметичность металла хорошая, а срок службы подшипника увеличен. Метод ковки: обычно в индукционной печи, прессе, расширительном станке и формовочном станке формируется линия корпуса оборудования для работы в потоке.

(2) Отжиг.
Основная цель кольцевого отжига: сфероидизирующий отжиг высокоуглеродистой хромсодержащей стали заключается в получении структуры мелких, мелких, однородных и круглых частиц карбида, равномерно распределенных по ферритовой матрице, которая подготовлена для последующего холодного нагрева. рабочая и окончательная закалка и отпуск.

Основной процесс отжига GCr15SiMn:

Его выдерживают при 790-810 °C в течение 2-6 часов, охлаждают до температуры ниже 600 °C со скоростью 10-30 °C/ч, а затем охлаждают вне печи для воздушного охлаждения.

(3) Токарная обработка. 
Токарная обработка представляет собой обработку полуфабрикатов колец подшипников, которую также можно назвать формовочной обработкой. Основная цель токарной обработки:

  • Форма обработанного наконечника точно такая же, как и у конечного продукта.
  • Создать благоприятные условия для процесса измельчения. Метод поворота: Централизованный технологический метод: полное мелкосерийное производство всех токарных процессов на одном оборудовании. Метод децентрализованного процесса: массовое производство определенного процесса токарной обработки на одном оборудовании.

(4) Термическая обработка.
Термообработка является ключевым процессом для улучшения внутреннего качества подшипников.

Основная цель термической обработки:

  • В результате термической обработки изменяется микроструктура материала и улучшаются механические свойства материала.
  • Улучшить внутреннее качество подшипника (износостойкость, прочность и ударная вязкость), чтобы увеличить срок службы подшипника. Для высокоуглеродистой хромосодержащей стали GCr15SiMn термическая обработка включает закалку и закалку с низким отпуском. Температура нагрева: 820-840 (°C) время выдержки: 1-2ч охлаждающая среда: масло низкотемпературный отпуск: Температура нагрева: 150-180 (°C) время выдержки: 2-5ч режим охлаждения: воздушное охлаждение

(5) Шлифование.
Шлифование — это окончательная обработка колец и роликов подшипников, которая называется обработкой готовой продукции.

Основная цель шлифовки:

  • Точность размеров и точность формы кольца могут соответствовать конструктивным требованиям.
  • Обеспечить квалифицированные кольца и кольца для узла подшипника. Метод обработки измельчения: обычно используется децентрализованный метод обработки или подключение нескольких устройств через загрузочные и разгрузочные устройства для формирования производственной линии для обработки, чтобы повысить эффективность производства.

(6) Сборка подшипников.
Сборка подшипников является последним процессом в процессе производства подшипников, который оказывает важное влияние на характеристики подшипников.

Основное назначение подшипникового узла состоит в том, чтобы:

  • Детали (наружное кольцо, внутреннее кольцо, ролик и сепаратор), обработанные различными способами, собираются в подшипниковые изделия.
  • В соответствии с различными техническими требованиями, подшипники собираются с различной точностью, различным зазором и другими особыми требованиями.

К списку статей
Читайте также
Резьбовые втулки
Резьбовые втулки

Втулка с резьбой применяется для укрепления различных соединений в материалах с низким уровнем прочности, таких как дерево, латунь, пластик и некоторые сплавы цветных металлов, такие как алюминий и медь.

Муфты для монтажа и демонтажа подшипников
Муфты для монтажа и демонтажа подшипников

Монтаж подшипников – это довольно трудоемкая рутинная операция, выполняемая разными способами. Отлично себя зарекомендовала технология использования муфт. Ее активно используют во время ремонтных работ, предполагающих замену изношенных подшипников, сложного технологического оборудования. Муфты помогают при ремонте их по всем правилам с гарантией прочного и надежного соединения, обеспечивают требуемое для запрессовки усилие

Подшипники тонкого сечения
Подшипники тонкого сечения

Сложное оборудование с вращающимися механизмами, используемое в ответственных областях современной промышленности, нуждается в установке особых сборочных узлов – имеющих малый вес и габаритные размеры. Отлично подходят для этих целей подшипники с тонким сечением.

Неметаллические подшипники
Неметаллические подшипники

Существуют опорные узлы, которые не должны обладать большим весом, электропроводностью, не быть устойчивыми к перепадам температур и воздействию агрессивных химических составов. То есть, их задача – осуществлять только вращение деталей механизма.

Конические подшипники
Конические подшипники

Конические роликовые подшипники предназначены для предупреждения износа вращающихся механизмов, работающих в сложных эксплуатационных условиях. Они обладают устойчивостью к комбинированным нагрузкам, воздействующим на протяжении длительного времени, поскольку успешно распределяют их по своей поверхности, чем снижают напряжение. Установка конических роликоподшипников снижает риск перегрева и разрушения вращающихся узлов и механизмов даже при интенсивной эксплуатации.